Massetti per pavimenti
Un massetto è solitamente un materiale cementizio composto da un rapporto 1:3 o 1:4,5 di cemento e sabbia tagliente. Può essere applicato sia su una solida lastra di pavimento in calcestruzzo in situ che su un’unità di pavimento in calcestruzzo prefabbricato. Ci sono molti massetti proprietari sul mercato e le informazioni su questi possono essere ottenute dal produttore.
Il massetto può essere incollato direttamente alla base, o posato non incollato su un’adeguata membrana impermeabile che viene posta sopra la lastra. In alternativa, può essere applicato come finitura flottante su uno strato di materiale isolante rigido. Questa applicazione è adatta all’uso con tubi dell’acqua fusi per fornire il riscaldamento a pavimento.
Se è richiesto un rinforzo, questo può essere sotto forma di una fine rete metallica, fibre che sono normalmente in polipropilene o una fine rete di vetro.
Il massetto può essere lasciato come finito, o flottato per produrre una superficie liscia su cui posare la pavimentazione o la finitura specificata.
I massetti pronti di sabbia e cemento che sono miscelati in fabbrica e poi consegnati al sito offrono un’ulteriore garanzia di qualità rispetto ai massetti miscelati in loco e offrono un materiale più consistente.
Alcuni produttori forniscono massetti fluidi pompabili che possono raggiungere finiture molto livellate. La maggior parte di questi massetti sono composti di anidrite e sono basati su un legante di solfato di calcio. Sono più veloci da applicare rispetto a un massetto tradizionale di sabbia e cemento e possono essere applicati a uno spessore minimo di 25 mm se legati, 30 mm se non legati, o 35 mm se è richiesta una finitura flottante. Possono anche essere utilizzati in combinazione con sistemi di riscaldamento a pavimento dove è necessaria una copertura minima di 30 mm per i tubi. Con questi massetti si possono posare fino a 2.000 m² al giorno.
Un massetto incollato è incollato alla lastra o al substrato sottostante, e il modo principale in cui i massetti incollati falliscono è che il legame tra il massetto e il substrato fallisce. Questo è più probabile che accada se il massetto è troppo spesso. Un massetto non legato è separato dalla lastra o dal substrato sottostante, e il modo principale in cui un massetto non legato fallisce è quello di sollevarsi o arricciarsi. Questo è più probabile che accada se il massetto è troppo sottile. I massetti incollati dovrebbero quindi essere sottili, normalmente meno di 50 mm. I massetti non legati dovrebbero essere spessi, normalmente 70 mm o più, e 100 mm o più se l’arricciatura deve essere evitata.
Specificare correttamente la profondità e il tipo di massetto inizia all’inizio del processo di progettazione. Le questioni che dettano la progettazione del massetto includono le finiture architettoniche del pavimento, le tolleranze di costruzione e la disposizione delle cadute. Ci possono anche essere requisiti strutturali come la prevenzione di collassi sproporzionati e lo sviluppo di un’azione composita con la lastra di cemento sottostante. A volte, l’uso di un massetto può essere evitato.
Questo può essere ottenuto specificando tolleranze di costruzione più strette e/o finiture strutturali adatte a ricevere direttamente i materiali di pavimentazione. Se è necessario un massetto, questo può essere sia un massetto tradizionale di sabbia di cemento che massetti auto-liscianti con pompa di proprietà sviluppati più di recente. Questi tipi sono spiegati di seguito, insieme a un elenco di definizioni e indicazioni relative alla profondità del massetto.
Ci sono definizioni particolari che riguardano la specificazione dei massetti. In questo articolo abbiamo usato le definizioni della BS8204 e della BS EN 13318:
Massetto di livellamento – massetto adeguatamente rifinito per ottenere un livello definito e per ricevere la pavimentazione finale. Non contribuisce alle prestazioni strutturali del pavimento.
Massetto di usura – massetto che serve come pavimentazione. Questo termine era precedentemente noto come rivestimento in calcestruzzo ad alta resistenza. Viene anche usato per riferirsi ai rivestimenti strutturali e alle superfici di usura.
Legato – massetto posato su un substrato preparato meccanicamente con l’intenzione di massimizzare il legame potenziale.
Non incollato – massetto intenzionalmente separato dal substrato mediante l’uso di una membrana.
Flottante – massetto posato su un isolamento acustico o termico. Questo è un tipo di massetto non legato.
Massetto di sabbia di cemento – massetto costituito da un materiale per massetto contenente sabbia fino a una dimensione massima di aggregato di 4 mm.
Massetto di calcestruzzo fine – massetto costituito da un calcestruzzo in cui la dimensione massima degli aggregati è di 10 mm.
Massetto auto-lisciante pompabile – massetto che è mescolato ad una consistenza fluida, che può essere trasportato con una pompa all’area dove deve essere posato e che scorrerà sufficientemente (con o senza un po’ di agitazione del materiale bagnato) per dare la precisione richiesta del livello e la regolarità della superficie.
Arricciatura – una deformazione verso l’alto dei bordi del massetto causata dal ritiro differenziale.
Dovrebbe essere notato che i massetti auto-liscianti pompabili sono spesso conosciuti come massetti “autolivellanti”.
Massetti in sabbia di cemento
Questi sono massetti tradizionali e sono adatti a tutte le applicazioni, purché siano specificati correttamente. Il più grande svantaggio è il tempo di asciugatura; BS 8203 stima il tempo di asciugatura per un massetto di sabbia e cemento in un giorno per ogni millimetro di spessore del massetto fino a 50 mm. Ulteriori indicazioni sui tempi di asciugatura possono essere trovate nel Codice.
Questi massetti possono essere posati come incollati o non incollati. Possono essere posati in aree molto più grandi dei massetti in sabbia di cemento, circa 2000m2/giorno. Tuttavia, non devono essere usati con l’armatura perché il solfato di calcio è corrosivo per l’acciaio in condizioni di umidità. Questi massetti non sono anche generalmente adatti per l’uso in condizioni di umidità o dove si può verificare l’umidità. Questi massetti sono tutti prodotti proprietari e quindi variano da un fornitore all’altro, la guida data qui è quindi generica e il produttore dovrebbe essere consultato prima di specificare. Se sono destinati ad essere utilizzati come massetto d’usura (strutturale), allora il produttore dovrebbe essere consultato.
Un massetto di livellamento può essere scelto per varie ragioni. Potrebbe essere per fornire una superficie più liscia e piatta di quella che può essere raggiunta economicamente dalla lastra strutturale. I massetti di livellamento sono anche usati per fornire cadute o per fornire una zona di finitura in cui possono essere sistemati diversi tipi di pavimentazione.
Un uso comune in questi giorni è per un massetto di livellamento da utilizzare per ospitare il riscaldamento a pavimento.
Le raccomandazioni per i massetti di livellamento sono date nella BS 8204 Parte 1, che raccomanda che lo spessore minimo di un massetto di livellamento legato sia di 25 mm. Per accomodare possibili deviazioni nei livelli finiti del calcestruzzo strutturale, lo spessore specificato dovrebbe normalmente essere di 40 mm (con una tolleranza di ±15 mm), il che assicura uno spessore minimo del massetto di 25 mm.
Tuttavia il rapporto CIRIA 184 raccomanda di adottare una tolleranza di ±10mm con una profondità nominale di 35mm. Questo minimizza il rischio di distacco, ma va notato che le tolleranze specificate per la superficie superiore del calcestruzzo di base dovrebbero essere compatibili. Quando il massetto incollato deve essere maggiore di 40 mm, sono disponibili le seguenti opzioni per ridurre il rischio di distacco:
Le raccomandazioni per i massetti auto-liscianti pompabili sono date nella BS 8204 Parte 7, che raccomanda che lo spessore minimo di un massetto incollato sia di 25 mm. I produttori citano spessori massimi fino a 80mm e quindi ci sono meno restrizioni sullo spessore complessivo. Una profondità nominale di 40mm con una tolleranza di ±15mm può essere comodamente specificata.
Lo spessore del massetto non dovrebbe essere inferiore a 50mm; quindi, per permettere deviazioni nei livelli finiti, lo spessore di progetto specificato dovrebbe essere un minimo di 70mm. Tuttavia, la BS 8204-1 sottolinea che c’è un alto rischio di arricciamento del massetto con massetti di livellamento non legati e flottanti. Al fine di minimizzare questo, il massetto dovrebbe essere rinforzato attraverso i giunti o fatto con uno spessore di 100 mm o più.
Lo spessore del massetto non dovrebbe essere inferiore a 30 mm; quindi, per consentire deviazioni nei livelli finiti, lo spessore di progetto specificato dovrebbe essere un minimo di 45 mm per una tolleranza di ±15 mm.
Massetto incollato
Le raccomandazioni per i massetti di usura sono date nella BS 8204 Parte 2, che raccomanda che lo spessore minimo di un massetto di usura incollato sia di 20 mm (in contrasto con i 25 mm dati per un massetto di livellamento nella Parte 1).
Per accomodare possibili deviazioni nei livelli finiti del calcestruzzo strutturale, lo spessore raccomandato è di 40 mm. Tuttavia la guida nel rapporto CIRIA 1843 raccomanda di adottare una tolleranza di ±10mm con una profondità nominale di 30mm. La specifica per la superficie del calcestruzzo di base dovrebbe essere compatibile. In alcune circostanze lo spessore di progetto dovrà essere aumentato oltre i 40mm, ma va notato che c’è un rischio crescente di distacco.
Per le unità hollowcore, che spesso hanno una curvatura verso l’alto, specialmente per le campate più lunghe, dovrebbe essere specificato uno spessore nominale di 75mm, piuttosto che 40mm.
Il rischio di debonding è mitigato perché di solito si usa un calcestruzzo di classe C25/30 o superiore e un’armatura a rete. L’uso del calcestruzzo piuttosto che del massetto di sabbia/cemento riduce il potenziale di ritiro e l’armatura in particolare controlla il ritiro da essiccazione. Questo dovrebbe assicurare che ci sia una profondità sufficiente a metà della campata (cioè il punto di massima curvatura) per permettere la sovrapposizione dell’armatura mantenendo comunque la copertura di entrambe le superfici. Anche così, possono essere necessarie barre sciolte o un’armatura a rete con “estremità volanti” per permettere la sovrapposizione dell’armatura vicino al punto di massima curvatura.
Il massetto di usura dovrebbe avere uno spessore di almeno 100 mm, ma per minimizzare il rischio di arricciamento, si dovrebbe considerare di aumentare la profondità a 150 mm.
La guida del settore si concentra sulla selezione del corretto spessore del massetto. Altri criteri possono avere un impatto sulla progettazione, tra cui:
BS 8204 Parti 1,2,3 e il rapporto 184 del CIRIA forniscono un’ampia guida e dovrebbero essere consultati.
Per tutti i tipi di massetti incollati (sia massetti in sabbia/cemento che in solfato di calcio) la preparazione della base è di fondamentale importanza. La base di cemento strutturale dovrebbe essere almeno C28/35 con un cemento minimo di 300kg/m3. Per le unità prefabbricate, la superficie delle unità dovrebbe essere lasciata grezza durante la produzione e dovrebbe essere accuratamente lavata e pulita, ad esempio con una spazzola metallica per rimuovere tutto lo sporco aderente.
Dove richiesto, i giunti tra le unità dovrebbero essere stuccati almeno un giorno prima della posa del massetto. Quando il massetto di livellamento è progettato per agire in modo composito con le unità e si richiede una preparazione aggiuntiva delle unità, si dovrebbe usare un’attrezzatura di granigliatura contenuta per evitare di danneggiare le unità. Quando un massetto è richiesto sopra il calcestruzzo in-situ, allora tutta la contaminazione e la lattiginosità sul calcestruzzo di base dovrebbe essere interamente rimossa da un’attrezzatura meccanizzata adatta per esporre in modo pulito l’aggregato grossolano. Tutti i detriti sciolti e lo sporco dovrebbero essere rimossi preferibilmente con l’aspirapolvere.
British Standards Institution, BS 8204: Massetti, basi e pavimenti insitu
– Parte 1: Basi in calcestruzzo e massetti di livellamento in sabbia di cemento per ricevere i pavimenti
– Codice di pratica. BSI, 2003.
British Standards Institution, BS 8204: Massetti, basi e pavimentazioni in situ
– Parte 2: Superfici di usura in calcestruzzo
– Codice di pratica, BSI, 2003
British Standards Institution, BS 8204: Massetti, basi e pavimentazioni in opera
– Parte 7: Massetti auto-liscianti pompabili
– Codice di pratica, BSI, 2003
British Standards Institution, BS 8203: Codice di pratica per l’installazione di rivestimenti resilienti per pavimenti, BSI, 2001
Gatfield, M J. Report 184: Massetti, pavimenti e finiture – selezione, costruzione e manutenzione, CIRIA, 1998
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